Автомобиль ман сделано у нас

«МАН»: страна-производитель и основные характеристики

Страна-производитель «МАН» (Maschinenfabrik Augsburg Nürnberg) – Германия. Концерн специализируется на выпуске грузовиков различного типа, автобусов, дизельных турбин и моторов. Фирма образована в 1958 году, штаб-квартира находится в Мюнхене. Свой 50-летний юбилей компания отметила в 2008-м, штат сотрудников насчитывает свыше 50 тысяч человек, годовой объем от продаж в 120 странах составляет порядка 15 миллиардов евро в год. Рассмотрим особенности создания фирмы, а также краткое описание самых популярных машин этой марки.

Исторические факты

Продолжая изучать страну-производителя «МАН», следует отметить, что исторически происхождение предприятия началось еще в 1758 году. В то время, в Оберхаузене начал свою работу металлургический комбинат «Санкт-Антоний». В 1808 году завод объединился еще с двумя компаниями, в результате чего был основан концерн Jacobi Iron And Steel Works Union And Trading Company (металлургическое производство от Якоб Айрон, Стил Воркс и «Трейдинг компани»).

Первое предприятие в Южной Германии, известное как «МАН», создал в 1840 году инженер Людвиг Сандер. В свое время наименование менялось на Maschinenfabrik, а позже – на MAN-Werk Gustavsburg. В 1908-м фирма получила свое нынешнее название, однако приоритетным направлением была добыча руды и производство чугуна. Хотя и машиностроительное направление не было оставлено без внимания.

Годы войны

Мало, кто не знает страну-производителя «МАН», поскольку эти грузовики распространены по всему миру. Стоит отметить, что в военный период экономическое положение корпорации существенно ухудшилось. Во многом на это повлияла репатриации после Первой мировой, оккупация Рурского региона, а также всеобщий финансовый кризис.

Всего за пару лет число сотрудников сократилось вдвое. Наблюдался развал гражданской промышленности, а военная сфера развивалась стремительно в рамках национал-социалистической идеи. На «МАН» производили дизельные моторы для танков и субмарин, цилиндры для снарядов и пистолетные детали. После окончания ВОВ союзники разделили предприятие по частям. Основным направлением стало изготовление коммерческих автомобилей и печатных машинок.

Очередной кризис

В 1982-83 годах страна-производитель «МАН» испытала очередной кризис, связанный с плохой финансовой ситуацией и нефтяным мировым коллапсом. Само предприятие ожидал глубокий корпоративный упадок. Преимущественно проблема отразилась на снижении продаж коммерческих транспортных средств. Дополнительным фактором спада производства стала устаревшая структура фирмы со значительным перекрестным субсидированием между филиалами. Обновление компании произошло в 1986 году, головной офис перенесли в Мюнхен, официальное наименование корпорации стало MAN AG.

Двухтысячные

В стране-производителе автомобиля «МАН» многое изменилось в 2006-м году (касательно указанного предприятия). Руководство концерна заключило договор с компанией из Индии Force Motors. Соглашение предполагало создание совместного комбината в равных долях для выпуска грузовых машин и автобусов, эксплуатируемых на внутреннем и внешнем рынке. Производственные мощности открыли в Питампуре, Мадъях-Прадеши. Первый грузовик индийского происхождения сошел с конвейера в 2007-м. Через четыре года немецкий концерн выкупил часть своего восточного партнера, после чего в Индии стало функционировать дочернее представительство.

Осенью 2006-го была предпринята попытка поглощения шведской «Скании», которую поддержала Европейская комиссия. Однако уже через пару месяцев предложение было отозвано в связи с отказом влиятельных акционеров. Свой 250-летний юбилей компания «МАН» отметила с размахом (2008 год). В программе представлены выставки в различных музеях, а также тур старинных моделей под лозунгом «МАН снова в дороге».

В 2009-м фирма перерегистрировалась под европейским брендом MAN SE. Летом этого же года филиалы MAN Turbo и MAN Diesel объединили в один проект под названием Power Engineering. Кроме того, корпорация подписала стратегический договор с китайскими партнерами, выпускающими грузовой автомобиль марки Sinotruk. В этот период часть мелких дочерних подразделений была распродана.

В стране-производителе грузовиков «МАН» не обошлось без скандалов. В 2009-м прокуроры Мюнхена разоблачили коррупционную схему, которая практиковалась руководством фирмы в плане подкупа деловых партнеров и членов правительств в нескольких десятках стран. Чтобы получить контракт на период с 2001 по 2007 год по выпуску автобусов и грузовиков, часть «верхушки» компании во главе с Гендиректором Самуэльсоном вынуждена были уйти в отставку.

Ситуация с «Фольксвагеном»

История создания «МАН» продолжилась летом 2011 года. Тогда группа Volkswagen AG купила свыше 55 процентов акций голосов и половину капитала в MAN SE. Планировалось объединение со «Сканией», что позволило бы обновленной марке стать крупнейшим изготовителем европейских грузовиков. Подобная схема позволила бы сэкономить порядка полумиллиарда евро за счет объединения закупок расходных материалов и запчастей. Нормативная часть указанного соглашения завершилась в ноябре 2011-го.

• весной 2012 года компания «Фольксваген» увеличила акции голосов до 73 процентов;
• в июне того же года цифра выросла до 75 %;
• полученные результаты позволяют открыть соглашение о доминировании.

«МАН» — чья марка?

Страна-производитель рассматриваемого автомобиля – Германия. В современном модельном ряде представлено несколько разновидностей машин, краткие параметры которых рассмотрим далее. Начнем с серии ТГХ.

Указанные транспортные средства оптимально подходят для длительных перевозок, между собой отличаются габаритными размерами. Кабина машины характеризуется хорошей обзорностью, верхний люк открывается при помощи спойлера. Самое большое водительское место представлено в серии XLL. Внутри практически не слышно шума, а отделка и приборы выполнены на высшем уровне.

Модели ТГА и ТГС

Какая страна-производитель «МАН», рассмотрено выше. Далее вкратце изучим особенности грузового тягача линейки ТГА. Кабина и платформа этих машин ориентирована на перевозку строительных материалов и оборудования, при общей массе в 50 тонн. Автомобиль оснащается шестицилиндровым двигателем объемом 10,5 литров, мощностью до 440 «лошадей». Высота кабины составляет 2,2 метра при ширине в 0,79 м.

Грузовики линейки ТГС комплектуются одним из типов кабин:

Ширина первой «компактной» вариации составляет 0,75 м. Все указанные версии довольно высокие, оснащены необходимым оборудованием для оптимальной работы. Показатель мощности грузовика данной серии – 330-430 лошадиных сил при объеме в 10,5 литров. Надежность сборки и качественные параметры проверены временем.

Модификации ТГМ и ТГЛ

Автомобили «МАН ТГМ» весят 26 тонн, оснащаются восемью типами колесных баз (от 3,52 до 6,17 метров). Такие машины предназначены для транспортировки строительного сырья или мусора без выезда за пределы населенного пункта. Длина кузова варьируется от 3,9 до 8,1 метра. Автомобиль оборудуется дизельным мотором с шестью цилиндрами, мощностью 240, 280, 326 сил лошадиных. Стандарт соответствия экологическим стандартам «Евро-3».

Версия ТГЛ рассчитана на чрезмерные нагрузки, комплектуется специальным фильтром, который служит для очистки воздуха во время вентиляции или обогрева. Кабина машины оборудуется парой водительских кресел с подвеской. В качестве силового агрегата выступает «движок» с четырьмя цилиндрами, объемом шесть литров и мощностными показателями от 150 до 206 лошадиных сил.

Интересная информация

Отвечая на вопрос, кто производит «МАН», страной-производителем упоминается Германия. Стоит отметить, что существенный вклад в развитие бренда внес Рудольф Дизель. Инженер в 1893 году получил патент на разработку четырехтактного мотора. Уже через четыре года был создан полноценный двигатель, работающий по принципу воспламенения от сжатия.

В 1925-м выпустили машины типа «МАН S1H6», имеющие грузовой объем до 5 тонн и «движок» с шестью цилиндрами. В 1955-м компания получила комбинат в Мюнхене, ранее разрабатывающий силовые агрегаты для различных серий «БМВ». С того периода выпуск грузовых машин начал активно разрастаться, а вместо V-образных моторов стали ставить шестицилиндровые версии. В 1978-м бренд «МАН» получил звание «Грузовик года», после чего сделали специальную производственную линию MAN Nutzfahrzeug AG. В этом направлении работал коллектив, численностью свыше 20 тысяч сотрудников. В 2007-м один из автомобилей «МАН» получил первое место на ралли Париж-Даккар.

Грузовые машины рассматриваемой марки ориентированы на транспортировку грузов на длительные дистанции. Они активно используются для городских и межрегиональных перевозок. В линейке грузовиков разработаны версии, оборудованные для тех или иных целей. Все автомобили отличаются хорошим показателем грузоподъемности, надежностью и максимально комфортным оформлением рабочего места.

Источник статьи: http://labuda.blog/222565.html

BUS-CLUB.RU

Как делают грузовики МАН: репортаж с завода

автор статьи и фотографий: Евгений Захаренко

В марте мы побывали на итоговой пресс-конференции МАН в Кракове и одним из самых интересных событий этой замечательной поездки было посещение автосборочного завода MAN в городе Неполомице. Об этом и расскажем.

Знаете, что больше половины MAN TGS и MAN TGX, которые совершают поездки по
дорогам России как раз и были там собраны? Это крупнейшая производственная площадка
MAN в Европе: автоматические конвейерные линии для сборки различных модификаций грузовиков, высокая экономичность процессов, система предупреждения ошибок на производстве и много чего интересного мы увидели сами.

Мы уже писали о том, что в этом году завод получил престижное первое место в категории «Превосходное серийное производство». Руководитель завода Хайко Кайзер (Heiko Kayser), который нам и устроил экскурсию по заводу от лица почти 750 сотрудников завода принял награду

История завода МАН в Польше

История завода началась в 2005 году, как и принято, с проекта, а уже 4 октября 2007 года с конвейера сошел первый грузовик, в польском, красно-белом цвете, в котором мы также не преминули побывать см. фото.

TGA 19.400 – первый польский грузовик МАН собранный в Неполомице

Завод занимает 240 тыс. м2 огороженной территории и 1160 тыс общей площади.

Численность сотрудников – 752 человека из которых 643 человека технические специалисты, а 109 человек офисный персонал.

Общий вид завода МАН

Завод в Кракове проводит сборку всего модельного ряда крупнотоннажных грузовиков TG. Сейчас спектр продукции охватывает двух, трех и четерехосные грузовики серии TGS (спецтехника), TGX (внутренние и международные перевозки) и TGS WW (большегрузные перевозки за пределами Европы) различных конфигураций с полной массой более 16 тонн. Знаете, сколько грузовиков в день сходит с конвейера? Почти 100 штук! И это не предел. Работа организована в две смены, в каждой работают по 288 человек технического персонала. Первая смена выходит на работу в 14-05 , а вторая заступает на смену в 20-22.

Ближайшие планы завода выпускать 150 штук грузовиков в день. Прошли тестовые рабочие смены, когда выпускали 65 и даже 70 грузовиков за смену, а это 140 в сутки! При этом с конвейера сходят машины различных модификаций и назначений. Как такое возможно?

Завод в Неполомице отличает то, что сборка грузовиков построена по типу модульного производства перенятый у производителей легковых автомобилей, т.е грузовики собираются отдельными блоками: рама, кабина, моторный отсек, доставляются уже собранными с других заводов МАН, а уже на краковском заводе идет окончательная сборка машин, это позволило значительно повысить эргономику производства и снизить нагрузку на персонал.

Машины с завода в Неполомице работают по всей Европе, СНГ, Африке и АЗИИ, даже есть вариант для Англии, где как известно машины «праворукие», несколько таких машин мы увидели на конвейере, но почти четверть машин с краковского завода остаются в Польше.

На заводе отлажена логистика, каждый день идет разгрузка почти 100 грузовиков с запчастями. Запчасти приходят от почти 300 поставщиков, а общая сумма поставок в месяц превышает — 50 миллионов евро.

Для разгрузки траки заезжают прямо на сборочный пункт

Можно увидеть, как у каждого пункта сборки разгружаются поставщики оборудования, логистика построена таким образом, чтобы все комплектующие были максимально близко к сборочному цеху, например в пункте сборки двигателей, разгружаются поставщики запчастей для двигателей, если поставляют рамы, то их также разгружают в соответствующем месте, очень удобно и эффективно с точки зрения производственного процесса. Поставка и сборка оборудования находится практически в одном месте.

При этом ради оптимизации на заводе нет больших складов, набор комплектующих максимум на 2 дня работы. Поэтому если вдруг поставки прекратятся, завод полностью встанет через 1-2 дня, но произойдет ли это? Судя по немецкому принципу работы, только в случае природного форс-мажора.

Сотрудники завода, как правило, живут рядом, в ближайших городах и селах, зарплата порядка 700 — 1000 евро, небольшая, чем и обусловлен выбор размещения завода в Польше, в Германии сотрудники получают как минимум в 4 раза больше. На заводе есть тренажерный зал для сотрудников компании, где можно сбросить напряжение от монотонной работы на беговой дорожке или силовых тренажерах. Есть на заводе и собственный учебно-производственный центр по повышению квалификации работников.

Спортзал для сотрудников МАН

Также, МАН, независимо от должности, которую занимает сотрудник, спонсирует занятия спортом в любом профильном заведении Кракова, это касается и медицинского обслуживания. Ну, а чтобы, дополнительно мотивировать сотрудников не болеть, ввели премию для «неболеющих». Поэтому вести здоровый образ жизни выгодно.

Интересна также внутренняя система соревнований между производственными подразделениями МАН, буквально через две недели после нашего приезда наш экскурсовод поедет участвовать во внутренней премии, где будет презентовать систему контроля и мониторинга, которую они создали на заводе в Неполомице, если ситема окажется удачной, она будет внедрена на других заводах МАН, а сотрудники получат премию.

Экран системы мониторинга

Итак, как же собирают грузовики МАН?

Начнем с общего плана (см.фото). На заводе две сборочных линии на каждой из них есть несколько постов для сборки: 13 постов на первой линии и 40 постов на второй.

На фото Руководитель завода Хайко Кайзер (Heiko Kayser) показывает линии сборки завода

Процесс сборки начинается с рамы, она приходит на завод уже в сборе, остается только покрасить. Кстати, покраска возможна в любой цвет по желанию клиента.

Рама после покраски отправляется на конвейер

Дальше рама устанавливается на электрическую тележку конвейера и отправляется на сборку.

Рама на конвейере

Сама тележка, тоже интересное изобретение. Максимальный груз, который она может перевезти – 10 тонн, при скорости движения 30 метров в минуту. Каждая тележка имеет аккумуляторную батарею, которая заряжается индукционным способом

Автоматическая тележка на конвейере МАН

Чтобы сотрудники не заходили на траекторию движения тележек, она отмечена сигнальной разметкой.

Видео: самоходные тележки

Первый этап, это нанесение VIN-номера на раму, в коде которого зашифрованы сведения о производителе: код завода и характеристики будущего грузовика, такие как количество осей, год выпуска и др. VIN Краковского завода, как и немецких грузовиков, начинается с букв WMA, а последняя буква в номере — P (Польша).

Нанесение VIN-номера на раму будущего грузовика МАН

Здесь же прикладывается и протокол монтажа, который будет заполнен сотрудниками завода, по мере комплектации. Благодаря этому документу можно узнать важную информацию, какие компоненты, кем и когда были установлены. Каждый завершенный этап подписывается ответственным сотрудником. Это стандартная процедура для всех заводов МАН.

Движемся дальше и прокладываем электропроводку, пневматику, монтируем навесное оборудование.

Следующий этап монтаж рессор, стыковка осей, которых может быть от 2 до 4-х. Для этого есть два пункта сборки: для передних и задних. Как выглядит процесс? По конвейеру, на самоходных тележках подъезжает шасси, в этот момент сверху опускается рама. Два модуля стыкуются, а на следующем посте все фиксируется болтами. Как нас убедили, на сегодняшний день ни на одном заводе нет такого современного монтажа этих элементов.

Видео: процесс движения шасси по конвейеру

Монтируем передаточный вал, который получаем напрямую из Мюнхена. Дальше рама отправляется на монтаж двигателя, а мы заходим в центр обучения сотрудников.

Дальше рама отправляется на монтаж двигателя

Центр расположен на втором этаже, откуда можно сделать обзорные снимки всего производства.

Общий вид производства

Первая линия конвейера

Отдел логистики и запасных частей МАН

Отдел логистики и запасных частей расположен по центру, почти все эти запчасти будут установлены на машины в этот же день

Вторая линия конвейера

Учебный центр МАН

В учебном центре обучают новых сотрудников работать на всех этапах производства. Важно, чтобы работники могли в любой момент перейти на другой участок и помочь коллегам, если на каком-то из этапов сборки возникли сложности или не хватает работников. Здесь учат работать с инструментом, как правильно брать детали и монтировать. Все сотрудники должны выучить свои обязанности на том или ином участке производства.

Тренажеры

Интересен комплекс упражнений перед началом работы. Все сотрудники, занятые на производстве, как спортсмены перед игрой, должны «разогреться», провести разминку рук и туловища, это помогает избежать травм и улучшить концентрацию.

IT подразделение МАН

Продолжаем нашу экскурсию и проходим мимо участка шиномонтажа, сами колеса установим на грузовики немного позже, после монтажа силовых агрегатов.

Чистота на заводе впечатляет!

Переходим на участок, где подготавливают двигатель к сборке. На место сборки, двигатель поступает непосредственно от поставщиков из Нюрнберга и прямо из машины разгружается на производственную линию.

Сердце грузовика МАН

Подготовили? Установили коробку передач? Отправляем на самоходной тележке к месту сборки.

Двигатель МАН отправляется на сборку

Это уже вторая линия, на которой расположено 40 пунктов сборки, из которых 36 производственных и 4 буферных, также, на этой линии есть три пункта проверки качества.

Всего на заводе пять «ворот» проверки качества, на первой линии перед лакопокрасочным цехом и «финальная» перед «зеленой линией», но об этом позже.

Движение по конвейеру занимает в среднем 56 часов для тяжелого грузовика и около 36 часов для легкого. И вот здесь самый сложный момент, представляете как сложно уравновесить производственные процессы, когда по конвейеру одновременно двигаются грузовики разных моделей и модификаций?

Посмотрим, как устанавливают двигатель на раму?

Это можно сделать не торопясь, т.к. это единственное место, где будущий грузовик стоит на месте, на остальных участках, идет непрерывное движение грузовика от одного участка к другому.

С помощью к ран-балки опускаем двигатель на раму

Протягиваем все соединения

И не удивительно, что здесь нужна остановка, монтаж двигателя дело серьезное, тут нет места для спешки. Все инструменты под рукой, в основном это пневматические гайковерты с автоматической настройкой крутящего момента. Причем система управления оборудованием проверяет какой модификации автомобиль стоит на участке и автоматически устанавливает параметры для закручивания, показывает количество необходимых соединений, а после монтажа, проводит проверку соединений, что дает 100% гарантию, того что все сделано правильно. Удивительно!

На монтаж, в зависимости от поста, уходит от 6 до 20 минут рабочего времени и в ближайшее время, это время будет уменьшено еще на три минуты. Во время нашего посещения завода здесь как раз работали специалисты по оптимизации рабочего процесса.

Пришло время установить радиатор…

Устанавливаем радиатор

Сотрудники весьма оригинальные личности, обратите внимание, на заводе можно работать в шортах, без головного убора, в общем, весьма комфортные условия.

Сотрудники завода МАН оригинальные личности

Мы спросили, не противоречит ли это технике безопасности, на что получили следующий ответ:

— В последнее время в Польше лето очень жаркое и мы разрешили сотрудникам возможность выбирать одежду, они могут носить как короткие брюки, так и длинные. Это их выбор. У нас есть внешняя служба сервиса одежды, которые нам ее доставляют, забирают, стирают, в том числе и обувь. Как правило, фирменная одежда сотрудников серого цвета, а мастера участка вы можете узнать по оранжевой футболке, ну, а если увидели желтую футболку, то это заместитель начальника цеха.

Вот такая цветовая градация.

Как нам рассказал сотрудник проводивший экскурсию, недавно на предприятие вызывали специалиста-медика, который изучил все этапы работы на каждом участке конвейера, провел анализ нагрузок и выдал список рекомендаций о том, как лучше держать инструменты и проводить монтаж оборудования, чтобы снизить уровень нагрузок и усталости. И это сработало! Хороший пример для других производителей.

Кабины, как мы говорили, поступают из Мюнхена, полностью готовые к монтажу. Опускаем кабину на раму, закрепляем, проводим электрику.

Монтаж кабины МАН

Т акже, на этом участке заливаем технологические жидкости: в пневматику для поднимания кабины, систему для управления шасси, проще говоря, гидропривод и заливаем 10% топлива в бак, уже пора.

Заливаем 10% топлива в бак

Сама емкость с баком находится за территорией завода, к посту подходит только трубопровод.

Электрика кабины и шасси, скоро все провода займут свое место

Кабина на месте, в баке бензин, пора ставить колеса!

Дальше идут одни из «ворот качеств» — QUALITY GATE, их можно узнать по синему цвету. Все проверяем согласно стандартам компании, но почти всю работу делает автоматика.

Ворота качества — QUALITY GATE

Спрашиваем, могут ли сотрудники слушать музыку или радио на рабочем месте.

– Да, это возможно, только оборудование (радиоприемник) обязательно должно быть проверено, на то, может ли оно находится на этом месте. Если все нормально, то такой прибор получает разрешительную этикетку, которая наносится на корпус, чтобы в будущем не было проблем со страховкой.

Также нам рассказали, что на предприятии очень следят за эргономикой производства и прислушиваются к мнению рабочих, так несколько лет назад, после общения с сотрудниками участка по монтажу электрооборудования, на заводе соорудили вот такие помосты, для удобства работы т.к. без них, было сложно дотянутся до некоторых узлов автомобиля.

Помост сделан по предложению сотрудников

Важно общаться с персоналом считают на заводе МАН, это помогает вводить интересные новшества, а сами работники чувствуют ответственность за рабочий процесс.

Каждый раз если на производстве случается какая-то нештатная ситуация угрожающая жизни работника, в течение 24 часов должен быть сделан анализ произошедшего: что произошло, почему, спросить у всех отделов на заводе, есть ли у них такая опасность и ввести меры предосторожности, чтобы такая ситуация больше не повторилась.

Монтаж электрооборудования теперь проходит легче

Ну что, пора заводить и тестировать? В этой зоне грузовики уже начинают самостоятельное движение, поэтому нам приходится быть очень осторожными. Итак, выходим на финишную прямую, последние два этапа. Первый для двух-трех осевых машин, второй для четырехосных.

Дополнительная проверка шасси осуществляется из смотровой ямы, проходит корректировка покраски, проверяется соединение кабины и рамы, и здесь же собирается техническая информация для калибровки тахографа.

Стенд для тестирования ходовой части грузовиков МАН, на такой ленте можно разогнать автомобиль до 140 км/ч.

На специальных стендах идет разгон машины. Дальше проверяем давление в системах, сход-развал, тормозную систему и АБС, токсичность выхлопов, дымность и т.д.

Вся проверка проходит согласно стандартам Фольксвагена, не забываем, что это главный акционер МАН. Это стандартная проверка для всех заводов МАН, Скания, Фиат, Фольсваген и Шкода. Это абсолютно независимая проверка приглашенных аудиторов, на которую никто не может оказать влияния или как у нас принято «договорится». Это самостоятельная юридическая единица. Дополнительно, есть практика перекрестных проверок, например, когда специалисты из Скании, расположенных в Германии или Австрии, проводят проверку здесь, а сотрудники завода МАН в Неполомице проверяют там.

— Мы должны быть уверены, что у нас одинаковые стандарты выпуска машин, ведь система проверки и оценки у всех одинаковая. Поэтому особого смысла выбора грузовика МАН немецкой, польской или российской сборки смысла нет,- убеждает нас гид.

Финальная проверка грузовиков МАН

При этом завод МАН в Неполомице может похвастаться опытом своих специалистов, которые уже несколько лет обучают сотрудников других заводов, регулярно проводят мастер-классы, даже летают в Бразилию, где также проводят обучение на одном из заводов МАН.

Итак, финальная проверка!

Проверяем все системы и подписываем тот самый «протокол монтажа», который составили в самом начале конвейера, когда вместо грузовика была только рама даже без vin-номера. Пока автомобиль двигался по конвейеру каждый работник вносил в него свою подпись по окончанию своего этапа работ. Сотрудники несут полную юридическую ответственность за качество своей работы. Даже если через 10 лет будет обнаружен дефект, будет точно известно, кто монтировал данный агрегат и кто несет ответственность. Кстати, все инструменты на заводе тоже проходят еженедельную проверку.

Благодаря многоступенчатой системе проверок качества сборки, 70% автомобилей проходят финальную проверку с первого раза, остальные требуют незначительных доработок. Правило МАН — в день не более 10 ошибок на 100 машин! Каждая ошибка анализируется и сводится к минимуму при последующих сборках.

Финальный протокол подписан, статус автомобиля меняем с «В процессе сборки» на «Собран» и перед тем как покинуть ворота, и пересечь символическую финальную «зеленую линию» конвейера, о которой мы говорили ранее, взвешиваем нашего «грудничка».

Финиш!

Символическая зеленая линия в конце конвейера означает, что автомобиль который пересекает эту линию полностью готов к работе и может быть отдан клиенту.

К работе готов!

Автомобиль отправляется на паркинг, а ключи и документация в отдел продаж. Благодаря нашей системе мониторинга, рассказывает нам экскурсовод, — мы точно знаем, где находится автомобиль: в процессе производства, в ожидании работ или готов к выдаче и знаем его точное место на паркинге.

Клиенты могут забрать автомобиль с завода самостоятельно или заказать услугу доставки у специализированных фирм. В момент передачи машины клиенту, еще одна проверка, еще один контроль… Проверим лакокрасочное покрытие и элементы защиты для транспортировки. Убеждаемся, что автомобиль передан клиенту в наилучшем виде и рабочем состоянии.

Место, где готовые грузовики МАН ждут своих клиентов

Завод МАН в Неполомице , как живой организм, постоянно эволюционирует и совершенствуется. Никакой пустой суеты, которой славятся некоторые китайские заводы, все спокойно, эффективно и по времени. Потрясающий завод!

Вот так и делают грузовики МАН! Всегда в первоклассном качестве, исключая малейшие варианты поломки.

Грузовики МАН они ведь не только для работы, но и для удовольствия!

Редакция журнала «Bus-club.ru» выражает благодарность компании «МАН Трак энд Бас РУС» за приглашение на пресс-конференцию, экскурсию по заводу и прекрасную организацию мероприятия.

Больше фотографий с завода в нашем фотоархиве » Пресс-конференция МАН -2019 «

Источник статьи: http://bus-club.ru/news/novosti_kompanii_man/kak_delayut_gruzoviki_man_reportazh_s_zavoda/