Тема 8. Система ремонта автомобилей
8.1. Понятия о предельном состоянии работоспособности, ресурсе,
сроке службы и долговечности автомобиля и его агрегатов.
В процессе эксплуатации машин их надежность и работоспособность постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, коррозии и усталости материала деталей. Это приводит к тому, что в автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техобслуживании, текущем или капитальном ремонте.
Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Это и обуславливает необходимость и целесообразность ремонта автомобилей. Ремонт, даже только путем замены некоторых деталей или агрегатов, вышедших из строя, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому для поддержания подвижного состава в рабочем состоянии на автотранспортных предприятиях автомобили проходят ежедневный осмотр, периодическое техническое обслуживание, текущий ремонт и капитальный ремонт. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого износа и состояния, когда затраты средств и труда на восстановление их работоспособности в условиях АТП становятся больше прибыли, которую они приносят при эксплуатации. Такое техническое состояние автомобиля называется предельным и он направляется в капитальный ремонт на авторемонтное предприятие (АРП). Задача АРП состоит в том, чтобы в кратчайшие сроки и с оптимальными затратами восстановить автомобиля работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к нему.
Предельным состоянием автомобиля или агрегата называется такое состояние, при котором дальнейшее применение по назначению недопустимо или нецелесообразно, а восстановление работоспособности на АТП либо невозможно, либо экономически невыгодно.
Критерии предельного состояния:
— неустранимое нарушение требований безопасности движения;
— неустранимый выход технических характеристик за допустимые пределы;
— недопустимое снижение эффективности эксплуатации;
— необходимость проведения капитального ремонта.
Под техническим состоянием автомобиля (агрегата, узла или детали) понимается состояние, характеризуемое совокупностью его эксплуатационных свойств, изменяющихся в процессе эксплуатации, измеренных и оцененных в данный момент времени.
К основным эксплуатационным свойствам автомобилей относятся: надежность, топливная экономичность, динамичность и безопасность движения.
При длительной эксплуатации автомобиля количественные значения этих показателей ухудшаются, что приводит к частичной или полной потере его работоспособности.
Основным критерием технического состояния автомобиля (или агрегата) является работоспособность, т. е. способность автомобиля — сохранять номинальные эксплуатационные характеристики в процессе выполнения работы.
Нарушение работоспособности автомобиля происходит в результате неисправности или отказа.
Отказ — это полная или частичная потеря работоспособности автомобиля, при которой он не способен выполнять транспортную работу с установленными показателями эксплуатационных свойств.
Отказы делят на: конструктивные, связанные с несовершенством конструкции элементов автомобиля; технологические, возникающие из-за несовершенства технологии изготовления деталей и сборки узлов; эксплуатационные – в результате неправильной эксплуатации и нарушений режимов ТО.
Неисправность – это такое техническое состояние автомобиля, при котором он не отвечает некоторым второстепенным требованиям технического состояния (например: помятое крыло или дверь кузова, разбитая фара и др.)
По характеру возникновения отказы и неисправности подразделяются на внезапные и постепенные.
Внезапные – возникают при нагрузках, превышающих пределы прочности, текучести или упругости материала детали, (обломы, трещины, прокол шины, скручивавание вала, недопустимые деформации и т.д.)
Постепенные– изменение размеров, формы и физико-механических свойств в процессе эксплуатации (износ, старение и др.).
Качество изделия – совокупность свойств, удовлетворяющих степени по пригодности для использования его по назначению.
Долговечность автомобиля — это свойство автомобиля сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами для технического обслуживания и текущего ремонта. Долговечность машин оценивается ресурсом, т.е. наработкой машины до предельного состояния. Долговечность автомобиля зависит от условий эксплуатации и хранения автомобиля, качества горючесмазочных материалов и ряда других факторов.
Надежность — это свойство автомобиля сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, ТО, ремонтов, хранения и транспортирования.
Надежность включает в себя — безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.
Ремонтопригодность автомобиля — это приспособленность его к предупреждению, обнаружению и устранению отказов в работе путем проведения технического обслуживания и ремонтов.
При работе и хранении автомобилей происходит выход отдельных деталей или узлов из работоспособного состояния вследствие потери прочности, усталости, коррозии, изнашивания.
Прочность детали — это способность сопротивляться действию нагрузок без разрушения или недопустимых деформаций.
Усталость — это процесс разрушения деталей (или возникновения недопустимых деформаций) под действием многократно повторяющихся знакопеременных нагрузок.
Коррозия — разрушение материала деталей вследствие физико-химического взаимодействия с окружающей средой.
Изнашивание — процесс разрушения и отделение металла с поверхности твердого тела (детали) при сопряжении его с другими телами (деталями). Детали автомобиля подвергаются трем группам изнашивания:
Виды механического изнашивания:
— гидроабразивное изнашивание (под действием твердых частиц в жидкости);
— газоабразивное (под действием твердых ча.стиц в потоке газах;
— эрозионное — за счет трения потоков жидкостей или газов о стенки и поверхности деталей;
— усталостное- выкрашивание микровыступов при многокраной деформации;
— заеданием-схватыванием трущихся поверхностей, происходит вырыв, задир и т.д;
Коррозионно-механическое изнашивание — это механическое изнашивание, сопровождающееся химическим или электрическим взаимодействием металла с окружающей средой (детали цилиндро-поршневой системы).
Электро-эрозионное изнашивание — эрозионное изнашивание поверхности в результате воздействия разрядов при прохождении электрического тока (контакты прерывателей тока, коллектора эл. двигателей и генераторов и др.)
Дата добавления: 2015-12-26 ; просмотров: 1316 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник статьи: http://helpiks.org/6-31948.html
Параметры технического состояния машины
Техническое состояние — это совокупность изменяющихся в процессе эксплуатации свойств машины. Данные свойства характеризуют пригодность машины к дальнейшему использованию по назначению, а также определяю значения параметров и качественные признаки, состав которых установлен согласно технической документацией. Могут различаться следующие виды технического состояния: неисправное и исправное, неработоспособное и работоспособное. Ремонт гусеничных кранов производит «Стройтехноктракт».
Исправным называют состояние объекта, которое удовлетворяет абсолютно всем требованиям конструкторской и нормативно-технической документации.
Работоспособным называют состояние объекта, которое имеет значения параметров, характеризующих способность выполнять все заданные функции, а также соответствуют требованиям конструкторской и нормативно-технической документации.
Машина может быть одновременно работоспособной, но неисправной. Ярким примером будет, поврежденная окраска кабины трактора или автомобиля, помята обшивка бункера комбайна. При этом работоспособность машины (производительность, расход топлива и т. п.) сохраняется. Однако она считается неисправной, так как не удовлетворяет абсолютно всем требованиям конструкторской и нормативно-технической документации.
Предельное состояние — есть состояние, при котором применение объекта по назначению нецелесообразно или недопустимо. Причинами может быть низкая эффективность эксплуатации или невозможность безопасной работы, а также значительные затраты на ремонт. Предельное состояние устанавливается на основании критериев (признаков или совокупности признаков).
При использовании объекта параметры состояния изменяются. в результате чего теряется работоспособность или исправность.
Повреждение — событие, заключающееся в нарушении исправности.
Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособности. Устранение последствий отказа всегда связано с материальными и трудовыми затратами. Они складываются из разборочно-сборочных и регулировочных работ, затрат на запасные части или замену агрегата и убытков от простоя машин. Особенно весомы убытки от простоя машины, так как за это время она не используется по назначению.
Поддержание машин в работоспособном состоянии дает значительный экономический эффект вследствие снижения суммарных издержек, связанных с убытками от простоев и затратами на устранение последствий отказов.
Для оценки технического состояния машины используют различные параметры.
Различают структурные и диагностические параметры, которые можно количественно измерить.
Структурные параметры — это износ, размер детали, зазор или натяг в сопряжении, физико-механические свойства материала, технические характеристики машины и ее составных частей, непосредственно обусловливающие техническое состояние машин.
Диагностические параметры, используемые для оценки технического состояния машин, косвенно характеризуют их структурные параметры (температура, шум, вибрация, герметичность, расход масла, давление, параметры движения деталей и т. п.). В тех случаях, когда структурный параметр определяется в процессе диагностирования прямым измерением, он одновременно будет и диагностическим.
Качественные признаки технического состояния, появляющиеся в результате изнашивания, деформации, разрушения или старения детали, обычно проявляются в виде наличия течи масла, топлива, охлаждающей жидкости, определенного цвета отработанных газов, в появлении характерного шума, скрежета, специфического запаха и т. п. Эти признаки не измеряют, а только оценивают органолептически, то есть на основании восприятия органов чувств — зрения, обоняния, слуха, осязания, вкуса.
Источник статьи: http://belagrotorg.ru/poleznoe/975-parametry-tekhnicheskogo-sostoyaniya-mashiny
Критерии предельного состояния сборочных единиц и машин
Предельные значения параметров устанавливают на основании соответствующих критериев.
Различают три группы критериев:
– технические (увеличение зазоров в кривошипно-шатунном механизме);
–технико-экономические (угар масла, повышенный расход топлива);
– технологические (затупление лемеха — плохая пахота).
Под критерием предельного состояния машины или сборочной единицы понимают признак или совокупность признаков, при появлении которых целесообразен ремонт (экономически оправдан).
Для шин тракторов критерием предельного состояния выступает высота грунтозацепов по центру беговой дорожки. Нном = 35 мм, а Нпред. = 10,8 мм.
Для гусеничных машин критерием предельного состояния гусеничной цепи является предельная длина 10-ти звеньев.
Для трактора Т-150 Lном = 1800 мм, а Lпред. = 1891 мм.
Для ведущих мостов тракторов таким критерием является предельный суммарный угловой зазор.
Для трактора К-701 a пред.=30,6*.
Для трактора МТЗ-80 a пред.=33,5*.
Для двигателя внутреннего сгорания основными критериями предельного состояния являются:
1) повышенный угар масла (>1,4% к расходу топлива);
2) расход картерных газов, л/мин (для двигателя Д-240 номинальный — 28; предельный — 93);
3) давление в системе смазки прогретого двигателя (кг/см 2 ) должно
составлять:
4) суммарный зазор в головках шатуна, мм (0,09–0,5).
Оценка технического состояния, например трактора, проводится более чем по 40-а параметрам. Предельное состояние машины устанавливается по условию достижения предельного состояния сборочными единицами. Например, для трактора, это имеет место, если предельного состояния достигли: двигатель, КПП, ведущие мосты.
Таким образом, диагностирование обеспечивает решение следующих задач:
1) установить причины отказов;
2) оценить фактическое техническое состояние машины в данный момент времени, и выявить необходимость регулирования или замены элементов при ТО и ТР;
3) установить необходимость текущего или капитального ремонта;
4) оценить качество выполнения ремонтно-обслуживающих работ;
5) прогнозировать остаточный ресурс элементов объекта.
Остаточный ресурс рекомендуется определять по формуле:
(1.4)
где Тнач — наработка к моменту диагностирования;
b — показатель, учитывающий погрешность прогноза, обычно равен 0,85;
Sном, Sизм, Sпред — номинальное, измеренное и предельное значение
параметра;
a — показатель степени функции изменения параметра (лежит в пределах 0,8–1,9 в зависимости от параметра протекания процесса изнашивания. При замедлении 0,8 при ускорении до 1,9).
6.3 Технология предремонтного диагностирования.
Состояние и перспективы развития
Диагностирование как составная часть работ по ТО проводится при всех периодических технических обслуживаниях. Для тракторов диагностирование при ЕТО в основном направленно на определение готовности трактора к выполнению сменного задания. При ТО-1 задача диагностирования — определить техническое состояние вспомогательных систем и механизмов двигателя, при ТО-2 — определение технического состояния механизмов и систем, обуславливающих безотказность трактора и экономичность работы дизеля. Основное содержание — проверка работоспособности основных механизмов и систем двигателя, шасси и рабочего оборудования. При ТО-3 задачей диагностирования является определение технического состояния трактора в целом. Содержание — проверка работоспособности и исправности трактора в целом, проведение ресурсного диагностирования, установление остаточной величины ресурса, определение при необходимости вида, объёма и срока ремонта.
При сезонном обслуживании — определяют готовность трактора к осенне-зимним или весенне-летним условиям эксплуатации. Основное содержание — проверка систем регулирования теплообмена и механизмов, от которых зависит нормальное функционирование трактора в конкретных климатических условиях.
При заявочном диагностировании определяют место и при необходимости причину и вид дефекта или состояние трактора в целом. Содержание — поиск дефекта или проверка состояния трактора.
Последовательность поиска неисправностей при заявочном диагностировании:
1) оптимальная последовательность поиска причин отказов внутри каждого класса (конструкционные, производственные и эксплутационные) устанавливается по величине отношения вероятности возникновения отказа по определенной причине Рi к стоимости её установления Сi. Алгоритм поиска строится в порядке убывания этого отношения, т.е.;
2) от начала процесса (подачи топлива, воды, воздуха, масла, электроэнергии, вращения, передвижения) к его концу;
3) вначале с помощью встроенных контрольно-измерительных средств, затем органолептически, и, наконец, с помощью переносных, передвижных или стационарных средств диагностирования.
При ресурсном диагностировании перед ТО-3, предшествующим ТР и КР определяют остаточный ресурс составных частей и трактора в целом. Основное содержание — проверка сопряжений, ограничивающих ресурс составных частей и трактора в целом.
При ремонте (изготовлении) определяют качество ремонта (изготовления) трактора. Содержание – проверка параметров, характеризующих качество сборки, регулировки и обкатки трактора.
Диагностирование в зависимости от производственных условий организуется по совмещенной или специализированной схеме. В первом случае на посту выполняется весь объем работ по ТО, а во втором — только диагностические операции.
Специализированная схемачаще применяется на СТОТ. В качестве диагностических средств используется комплект для диагностирования
КИ-13920 ГОСНИТИ. В его основе стенд диагностический для колёсных тракторов КИ-8927 или КИ-8948 и рабочее место мастера-диагноста КИ-13920.10. Всего в комплект входит 43 позиции.
Совмещенная схема применяется на пунктах ТО и диагностики тракторов в хозяйствах. Комплект ОРГ-4999А ГОСНИТИ мастера-наладчика, а в его составе диагностические комплекты: переносной КИ-13901 и стационарной
КИ-1391927 позициями.
Подготовка трактора к диагностированию, производится путем опроса тракториста о работе машины и её составных частей. Далее производят осмотр, очистку и мойку. Перед мойкой из кабины убирают посторонние предметы, проверяют крепление крышек топливного бака, маслозаливной горловины двигателя и др., закрывают пробками выхлопные трубы основного и пускового двигателя. Особенно тщательно промывают поверхности, прилегающие к форсункам, штуцерам топливных насосов, местам смазки, соединениям воздушного впускного тракта с воздухоочистителем, местам разъёма топливных и масляных фильтров.
При совмещенном диагностировании проверяют и восстанавливают уровни смазки и устраняют выявленные неисправности.
Перед специализированным диагностированием дополнительно проводят проверку креплений составных частей, смазку узлов трения, проверку и регулировку свободного хода рычагов и педалей управления, регулировку форсунок, проверку и регулировку зазоров в клапанах, дозаправку жидких смазок. Устраняют обнаруженные неисправности, препятствующие диагностированию.
При обоих схемах диагностирования оно разделяется на обобщенное (регламентное) или углубленное (заявочное), которое направленно на поиск неисправностей.
В целях сокращения затрат операции регламентированного диагностирования проводят в определённом порядке:
1) определение остаточного ресурса и необходимости ремонта основных агрегатов или трактора в целом;
2) определение остаточного ресурса и необходимости ремонта основных узлов и систем трактора;
3) определение характера и объема профилактических работ при ТО трактора.
Заявочное диагностирование проводят, начиная с простейших проверок наименее надёжных элементов.
Маршрут диагностирования колёсного трактора при ТО-3 (обобщенное (регламентированное) диагностирование).
1. Установка трактора на пост диагностирования, присоединение диагностических средств. Определение времени выбега ротора турбокомпрессора.
2. Проверка давления масла в системе смазки при минимальном скоростном режиме.
3. Прогрев двигателя и прослушивание агрегатов трансмиссии.
4. Оценка состояния КШМ по давлению масла в системе смазки, характеру и силе стуков в зоне нижней и верхней головок шатуна.
5. Оценка состояния цилиндропоршневой группы по силе стуков и шума в зоне поршней и колец и количеству газов, прорывающихся в картер двигателя.
6. Оценка общего состояния системы охлаждения (герметичность, наличие накипи, перегрев, натяжение ремня вентилятора, действие паро-воздушного клапана, состояние прокладки, шторок и термостата).
7. Оценка общего состояния электрооборудования (уровень и плотность электролита, натяжение ремня генератора).
8. Определение состояния пускового устройства.
9. Определение состояния всережимного регулятора.
10. Оценка степени износа подкачивающего насоса (Рн > 0,09 МПа) и засоренности фильтров чистой очистки топлива Р после фильтра > 0,04 МПа,
а до фильтра > 0,09 МПа.
11. Проверка засоренности воздухоочистителя и давления наддува турбокомпрессора.
12. Определение тягово-экономических показателей трактора.
13. Определение загрязненности маслоочистителя и качества моторного масла.
14. Определение общего состояния агрегатов трансмиссии по суммарному угловому зазору.
– всей силовой передачи;
15. Определение свободного и полного хода педали главной муфты сцепления, проверка механизма блокировки коробки передач.
16. Определение зазоров подшипниковых узлов управляемых колёс.
17. Проверка рулевого управления:
– свободный ход рулевого колеса и усилие на его ободе;
– схождение управляемых колёс.
18. Проверка состояния гидропривода навесной системы:
– усадка штока силового цилиндра.
19. Проверка состояния шасси:
– свободный и полный ход тормозных педалей;
– ход штоков тормозных камер;
– механические потери в шасси;
– тормозные силы колёс;
– тормозная сила стояночного тормоза.
В связи с усложнением конструкции тракторов, автомобилей, комбайнов ужесточились требования и увеличились объемы контрольных работ. Возросла потребность в информации о техническом состоянии машин, поскольку даже незначительное отклонение от нормы вызывает значительные потери или аварию. Поэтому за последние годы было много сделано в части разработки методов и средств диагностирования и освоения их производства. Причём выпуск простейших средств диагностирования дополнился производством специальных диагностических систем, позволяющих оценить функциональные основные характеристики: тяговое усилие, развиваемая мощность, расход топлива и др.
Наметилась тенденция широкого использования электронных средств измерений и их автоматизации. Особо важное значение имеет применение универсальных средств диагностирования, спектрального анализа масел, виброакустического и других перспективных методов. Последний успешно применим при диагностике МТА и правильности установки начала подачи топлива, диагностирования подшипниковых узлов. Перспективно использование тепловизоров, сокращающих трудоёмкость поиска неисправностей.
Большое значение имеет повышение контролепригодности машин и механизмов, а также оборудование машин встроенными средствами контроля.
Контрольные вопросы
1. Сущность, цель и задачи предремонтной технической диагностики в системе технической эксплуатации с.-х. техники.
2. Структурные, диагностические и обобщенные параметры технического состояния машин.
3. Качественные признаки технического состояния машин и их роль в технологии предремонтного диагностирования.
4. Номинальное, допустимое и предельное значение параметров технического состояния машин и сборочных единиц.
5. Критерии предельного состояния машин и сборочных единиц.
6. Виды диагностирования, их сущность и значение.
7. Назначение, место, техническая оснащенность и особенность технологии проведения диагностирования объектов при совмещенной схеме.
8. Назначение, место и технологический маршрут диагностирования объектов при специализированной схеме.
Источник статьи: http://infopedia.su/1x3d24.html