Тормозной барабан автомобиля чертеж

Тормозной барабан. История, устройство, работа и и производство

ООО «НТЦ- БУЛАТ» — производитель тормозных барабанов для автомобилей ВАЗ и АЗЛК (Москвич). Читать подробнее.

Тормозной барабан – это деталь автомобиля, представляющая собой полый невысокий цилиндр, жестко прикрепленный к ступице колеса. При необходимости замедления вращения колеса в него упираются тормозные колодки. Такой барабан является центральным элементом тормозной системы многих легковых и грузовых автомобилей.

История появления тормозных барабанов

Первый тормозной барабан установил на свой автомобиль еще Готтлиб Даймлер в конце 1890-х годов. Изобретенная им тормозная система автомобиля состояла всего из трех элементов:

• металлического тормозного барабана, жестко крепящегося к колесу;
• гибкой ленты, которую обматывали вокруг него;
• рычага, который натягивал ленту и замедлял вращение колеса.

Однако к началу ХХ века скорости некоторых автомобилей достигали уже 100 км/ч, и такой тормоз не мог решать поставленных задач. Вторую жизнь в тормозную систему вдохнул Луи Рено. В 1902 году он представил тормозной барабан, вращение которого замедлялось не лентой, а чугунной колодкой, установленной в полости цилиндра. Позже на такие колодки стали делать износостойкие накладки из материала на основе асбеста. Это была настоящая революция. В таком виде барабанный тормоз просуществовал до 40-х годов ХХ века.

Именно в 40-е годы барабанный тормоз приобрел современные черты. Появились механизмы с двумя раздельными гидроцилиндрами, двумя ведущими колодками и системой вакуумных усилителей. Изменился облик и самого барабана.

Устройство современного тормозного барабана

Современный тормозной барабан представляет из себя литой металлический элемент, напоминающий полый цилиндр небольшой высоты без дна. На его поверхности выделяются отдельные функциональные элементы:

1. Демонтажные технологические отверстия. Пара резьбовых отверстий малого диаметра, в которые вкручиваются болты, облегчающие снятие барабана со ступицы (если усилия рук недостаточно).

2. Защитный колпачок. Обеспечивает герметичность внутренних элементов системы.

3. Фиксатор стоек тормозных колодок. Колодки держатся на продольных стойках, которые удерживаются на барабане.

4. Болты крепления колеса. Как правило, их четыре, но может быть и больше.

5. Внешняя рабочая поверхность барабана, прилегающая к колесу.

6. Ступица (для барабанов с интегрированной ступицей, см. типизацию ниже).

7. Цапфа ступицы колеса. Часть вала, на которой расположен подшипник.

8. Внутренняя рабочая поверхность барабана, к которой прилегают колодки. У барабанов стояночного тормоза эта рабочая поверхность располагается снаружи (см. типизацию).

Как работает барабанный тормоз?

Внутри полости цилиндра устанавливаются тормозные колодки со специальными фрикционными накладками. В процессе передвижения они остаются неподвижными. Нажимая на педаль тормоза, водитель приводит механизм в движение таким образом, чтобы накладки колодок плотно прижимались к внутренней стороне барабана, снижая скорость его вращения вплоть до полной остановки.

Типы тормозных барабанов

Принцип работы первых описан выше. Второй тип отличается тем, что в его конструкцию уже добавлена ступица, и эта система с помощью подшипников устанавливается непосредственно на ось.

Барабанный стояночный тормоз отличается от классического тем, что колодки прижимаются к телу барабана не в внутренней стороны, а с внешней, фиксируя его в неподвижном состоянии и не позволяя колесу крутиться. Стояночные барабанные системы устанавливаются, в основном, на грузовые автомобили.

Основное различие заключается в их размере. На заднюю ось устанавливаются более массивные тормозные барабаны. У легковых автомобилей разделение на передние и задние тормозные барабаны практически не производится. На обе оси устанавливаются одинаковые универсальные тормозные барабаны.

Подробнее про задние тормозные барабаны

Задние тормозные барабаны грузовых автомобилей, как правило, существенно крупнее передних. Масса таких деталей может достигать 70 кг, а диаметр – 450 мм.

У легковых автомобилей такой разницы не наблюдается. Производители либо устанавливают на переднюю и заднюю ось универсальные тормозные барабаны одинакового размера (как правило, около 200 мм в диаметре), либо на передней оси размещают дисковые тормоза, а на задней – барабанные. Выбор именно барабанного типа тормозов для задней оси объясняется тем, что такая система лучше защищена от потоков грязи, бьющихся из-под передних колес.

Источник статьи: http://ntc-bulat.ru/chto-takoe-tormoznoy-baraban

Барабанный тормозной механизм автомобиля ВАЗ-2107

ДГТУ, техническая эксплуатация транспортных средств, 2014г

Экономическая Перспектива автомобилей до 2030г. Расчеты тормозных систем. Чертеж барабанного тормозного механизма ВАЗ 2107. Тормозная система одна из самых важных и ответственных вещей в автомобиле. Тормозная система обеспечивает без¬опасность при движении и остановках, а безопасность превыше всего. Мы рассмотрели, какими тормозными системами оборудуются современные автомобили. Так же рассмотрели повышенные специальные требования к тормозной системе. Произвели расчет тормозного гидропривода (без усилителя) ВАЗ 2107, данные показали, что запас хода педали составляет 84,39 мм. Результаты соответствуют нормам. Сделали чертеж барабанного тормозного механизма ВАЗ 2107 , а так же спецификацию.
Рассмотрели весь путь развития тормозной системы. Узнали о новой системе Brake Assist. Также новинкой считаются тормоза с электронным принципом работы. Но производители не спешат запускать их в серийное производство. Так как большое недоверие покупателей к электронной тормозной системе и высокая цена.
С каждым днем появляются новые, улучшенные и более совершенные тормозные системы, что приводит к безопасности на дорогах.

Состав: Пояснительная записка, Чертеж Барабанного тормозного механизма 2107, Спецификация

Источник статьи: http://vmasshtabe.ru/transport/autoservis/barabannyiy-tormoznoy-mehanizm-avtomobilya-vaz-2107.html

Чертежи тормозов (тормозной системы)

Чертежи тормозов показывают их конструктивные особенности, основные узлы и детали, способы их крепления и взаимодействия. С помощью подобных чертежей можно изучить, изготовить или модернизировать устройство тормозных систем и механизмов. Графические данные зачастую дополняются различными аналитическими выкладками.
В пояснительных записках к чертежам может идти речь о:
— конструктивном анализе некоторых видов тормозных систем для определения оптимального варианта либо рационализаторского заимствования;
— внедрении усовершенствований путем разработки технологической карты на производство и обслуживание тормозов;
— обосновании технико-экономической эффективности выбранной тормозной системы.
Чертежи тормозной системы содержат детальные изображения во всех необходимых видах и размерах ее составных частей:
— компрессоров;
— регуляторов давления;
— тормозных кранов;
— шлангов;
— трубок;
— разобщительных кранов и головок прицепа;
— ресиверов (воздушных баллонов);
— манометров;
— пневматических камер;
— предохранительных клапанов;
— тормозных механизмов.
Чертежи тормозных механизмов детализирует то, каким именно образом устроена эта часть системы. А именно – показываются конфигурации и прочие параметры:
— тормозных барабанов и колодок;
— опорных колодочных пальцев;
— разжимных кулаков и пружин;
— механизмов колодочных разводов.
Чертеж дискового тормоза в свою очередь демонстрирует его отличия, изображая вид и устройство:
— дисков;
— колодок;
— суппортов;
— креплений на кронштейнах цапф.
Чертеж муфты тормоза содержит информацию о местоположении и креплении ее элементов. Обычно очерчиваются следующие детали муфт:
— маховики с подшипниками и осями крепления;
— ступица со станиной;
— накладки для крепления к дискам.
— зубчатое зацепление ведомого диска и втулки.
Чертеж тормозов ВАЗ информирует о всех механизмах, их устройстве и креплении. В число документации по тормозным системам ВАЗ могут входить:
— сборочные чертежи барабанных и дисковых тормозных механизмов;
— разрезы барабанов;
— спецификации и деталировки;
— пояснительные записки.
Кроме того, иногда чертежи дополняются аналитикой и другими документами, в числе прочего это может быть:
— эксплуатационный анализ с учетом поломок и методов их ремонта;
— оптимизация восстановления тормозных механизмов путем составления технологических схем и операционных карт.

Источник статьи: http://chertezhi.ru/modules/files/viewlabel.php?aid=212

Барабан тормозной автомобиля ВАЗ-2108

• Добавлен: 03.07.2014
• Размер: 156 KB
• Закачек: 0

Описание

Состав проекта

Дополнительная информация

Содержание

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Анализ условий эксплуатации и возможных неисправностей детали

1.2 Определение предельных значений дефектов деталей

1.3 Выбор рациональных способов ремонта деталей

1.4 Определение оптимальной последовательности операций по восстановлению деталей

1.5 Проектировочные операции очистки и мойки

1.6 Проектирование дефектовочных операций

1.7 Проектирование операций получения ремонтной заготовки

1.8 Проектирование операций получения годной детали из ремонтной заготовки

1.9 Составление технической документации

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор типа и схемы приспособления

2.2 Расчёт усилия зажима

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. технологическая часть

1.1 Анализ условий эксплуатации и возможных неисправностей детали

Тормозные системы служат для снижения скорости движения и полной остановки автомобиля, а также для удержания на месте неподвижно стоящего автомобиля. Тормозные системы, устанавливаемые на автомобилях должны быть максимально эффективны при торможении с различной нагрузкой и на разных скоростях. Так же тормозные механизмы должны обеспечивать торможение автомобиля независимо от внешних условий.

Наибольшее распространение получили фрикционные тормозные механизмы, в которых торможение происходит за счёт сил трения возникающих между вращающимися и неподвижными деталями. Барабанный тормозной механизм — механизм, в котором силы трения возникают за счёт прижатия неподвижных колодок к внутренней поверхности вращающегося цилиндра тормозного барабана. Основные возможные неисправности – это обломы, трещины, задиры, появляющиеся между трущимися поверхностями, а также кольцевые канавки или износ рабочей поверхности.

1.2 Определение предельных значений дефектов деталей

Согласно «Руководству по ремонту», а также практическому опыту эксплуатации, цилиндры тормозных барабанов подвергают восстановлении при обнаружении на рабочей поверхности цилиндра глубоких рисок, задиров, а также кольцевой канавки образующейся с течением времени в результате соприкосновения цилиндра с накладкой тормозных колодок. Как показывает практический опыт, при дальнейшей эксплуатации тормозных барабанов возможно появление обломов и трещин цилиндра. В результате появления кольцевой канавки уменьшается площадь соприкосновения тормозных накладок с площадью цилиндра и как следствие уменьшение эффективности торможения автомобиля, что может привести к негативным последствиям.

Согласно техническим данным, предельно допустимый диаметр барабана 201,5 мм, в противном случае нарушается его прочность.

1.3 Выбор рациональных способов ремонта деталей

В настоящее время известно довольно много способов восстановления деталей. Ремонт рабочей поверхности цилиндра можно провести следующими способами:

а) в случае, если диаметр барабана не превышает предельно-допустимый размер — слесарно-механическая обработка (расточка);

б) если принятых мер недостаточно или диаметр рабочей поверхности уже превысил предельно допустимое значение, тогда рекомендуются следующие методы: выпресовка цилиндра из тормозного барабана и запрессовка нового, наплавка, газотермическое напыление.

После нанесения слоя материала, поверхность обрабатывают под нужный размер.

Наиболее широкое применение при восстановлении автомобильных деталей получили различные виды слесарно-механической обработки. К ним относится собственно слесарная обработка, механическая обработка, связанная с подготовкой детали к нанесению покрытий и обработкой после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, поставка дополнительных ремонтных деталей.

Наплавка является самым распространённым способом восстановления детали. Она предназначается для нанесения покрытий с целью компенсации износа поверхностей. Напыление, как способ восстановления деталей, основано на нанесении распылённого металла на изношенные поверхности деталей.

В зависимости от способа расплавления металла различают виды: электродуговое, высокочастотное, плазменное детонационное и другие. Выпресовку цилиндра из тормозного барабана и запрессовку нового мы рассматривать не будем, так как здесь имеет место замена вышедшей из строя детали. В данной работе мы будем пологать, что диаметр тормозного барабана по глубине кольцевой канавки превышает предельно-допустимые значения (201,5 мм). В этом случаи избавится от дефекта только при помощи растачивания не представляется возможным. Поэтому, как способ ремонта мы выбираем напыление дополнительного слоя металла с целью компенсации износа рабочей поверхности с последующей механической обработкой.

1.5 Проектировочные операции очистки и мойки

005. В процессе эксплуатации автомобиля на наружных поверхностях тормозного барабана в больших количествах скапливаются отложения. В данном случаи очистка может быть проведена методом погружения. Для данной цели используют моечную установку ОМ4267. Установка предназначена для мойки сборочных единиц и деталей с применением синтетических моечных средств. Промывка в струйных моечных машинах с применением соответствующих моющих средств не обеспечивает должной степени очистки от отложений. В связи с этим детали с отложениями очищают в ваннах.

Для очистки погружением в качестве моющих средств применяют «Лабомид203» или МС-8 концентрацией 2030 г/л. Рабочая температура растворов 80100 0С. Для повышения моющих свойств используют каустическую соду. Норму времени на мойку принимаем Т0=26 часов.

2.1 Выбор типа и схемы приспособления

Приспособление – это устройство, создающее необходимые условия и удобства для выполнения технологических операций. Приспособления делятся на четыре группы по целевому назначению.

1. Разборочно-сборочные приспособления – предназначены для разборки и сборки узлов и агрегатов. В нашем случаи тормозной барабан снимается со ступицы колеса при помощи лёгких постукиваний деревянного молотка по внутренней кромке барабана, либо при помощи специального съёмного приспособления.

2. Станочные приспособления – для установки и закрепления обрабатываемых деталей относительно режущего инструмента. Для того, чтобы обработать тормозной барабан на станке необходимо изготовить специальное приспособление, чертёж которого приведён на листе 1 графической части.

С данной стороны приспособление крепится тормозной барабан, с другой стороны приспособления вставляется в зажимной патрон станка.

Установочной базой для тормозного барабана является центровое отверстие. Для того, чтобы барабан не сорвался с приспособления он зажимается специальной гайкой приведённой на листе 3 графической части.

3. Контрольное приспособление служит для проверки результатов ремонта. В нашем случаи контрольным приспособлением служит штангенциркуль для проверки внутреннего диаметра цилиндра ШЦ1 с пределом измерений 250 мм, а также индикатор часового типа для проверки радиального биения (ГОСТ 57768). Радиальное биение барабана составляет не более 1,5 мм.

Заключение

Мы провели полный анализ условий эксплуатации тормозного барабана, возможных неисправностей, а также рациональных способов ремонта. Определили оптимальную последовательность операций по восстановлению работоспособности тормозного барабана и составили технологическую и операционную карты.

Источник статьи: http://alldrawings.ru/spisok-kategorij/item/baraban-tormoznoj-avtomobilya-vaz-2108