ФОНД ОЦЕНОЧНЫХ СРЕДСТВ по Устройству, техническому обслуживанию и ремонту автомобилей (автомеханик)
учебно-методический материал по теме
ФОНД ОЦЕНОЧНЫХ СРЕДСТВ
по профессиональному модулю
ПМ.01 Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей
профессия 23.01.03 Автомеханник.
Преподаватель Хлебников В.Ф.
Скачать:
| Вложение | Размер |
|---|---|
| fos_pm01_tehnicheskoe_obsluzhivanie.docx | 919.2 КБ |
Предварительный просмотр:
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ САРАТОВСКОЙ ОБЛАСТИ
государственное автономное профессиональное образовательное учреждение
«Марксовский политехнический колледж»
ФОНД ОЦЕНОЧНЫХ СРЕДСТВ
по профессиональному модулю
ПМ.01 Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей
профессия 23.01.03 Автомеханник.
Преподаватель Хлебников В.Ф.
цикловой методической комиссией _ ___________________________ ___
От «___» _________ 20____ г.
цикловой методической комиссией
_____________ Гриднев В. И.
Разработан на основе Федерального государственного образовательного стандарта по специальности/профессии среднего профессионального образования
23.01.17, Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей
код, наименование специальности/профессии
Заместитель директора по учебно — производственной работе
________________ Гребнева Е. В.
Заместитель директора по учебной работе
_________________ Федотова Н. В.
ФОНДА ОЦЕНОЧНЫХ СРЕДСТВ
по профессиональному модулю
Слесарное дело, технические измерения.
Приобретенный практический опыт, освоенные умения, усвоенные знания
Основные показатели оценки результата
Наименование раздела, МДК, темы, подтемы
Наименование контрольно — оценочного средства
Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности. Организовывать собственную деятельность, исходя из целей и способов её достижения.
Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач.
Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.
Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами.
Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (умений).
Диагностировать автомобиль, его агрегаты и системы.
Выполнять работы по различным видам технического обслуживания.
Разбирать, собирать узлы и агрегаты автомобиля и устранять неисправности.
Оформлять отчётную документацию по техническому обслуживанию.
Оценка «5» («отлично») соответствует следующей качественной характеристике: «изложено правильное понимание вопроса и дан исчерпывающий на него ответ, содержание раскрыто полно, профессионально, грамотно». Выставляется студенту:
усвоившему взаимосвязь основных понятий дисциплины в их значении для приобретаемой профессии, проявившему творческие способности.
Раздел 1. Технические измерения
Тема 1.1. Технические измерения
Раздел 2. Слесарное дело
Тема 2.1. Разметка и её назначение
Тема 2.2. Рубка металла
Тема 2.3. Резка металла
Тема 2.4. Правка металла
Тема 2.5. Опиливание металла
Тема 2.6. Слесарная обработка отверстий
Тема 2.7. Резьба и её элементы
Тема 2.9. Паяние, лужение
Тема 2.10. Склеивание
Устный опрос, отчёт по практическому занятию
Устный опрос, отчёт по практическому занятию
Устный опрос, отчёт по практическому занятию
Устный опрос, отчёт по практическому занятию
Устный опрос, отчёт по практическому занятию
Устный опрос, отчёт по практическому занятию
Устный опрос, отчёт по практическому занятию
Формы промежуточной аттестации по профессиональному модулю
Формы промежуточной аттестации*
( * приведено возможное заполнение формы)
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ САРАТОВСКОЙ ОБЛАСТИ
государственное автономное профессиональное образовательное учреждение
«Марксовский политехнический колледж»
по выполнению лабораторных/ практических занятий
профессия 23.01.03 Автомеханник.
Преподаватель Хлебников В.Ф.
Наименование темы/раздела МДК 
Наименование лабораторного/практического занятия
Количество часов, отведенное на выполнение лабораторного/практического занятия
Тема 1.1. Технические измерения
Метрологическая проверка средств измерения
Измерения геометрических размеров. Контроль работы оборудования
Измерение состава и свойств жидкостей
Тема 2.1. Разметка и её назначение
Разметка по шаблону
Тема 2.2. Рубка металла
Рубка металла в тисках и наковальнях
Тема 2.3. Резка металла
Тема 2.6. Слесарная обработка отверстий
Сверление, зенкирование и развёртывание отверстий
Тема 2.7. Резьба и её элементы
Подбор свёрл под резьбу. Выбор диаметра стержня и нарезание резьбы
Ручная клёпка деталей
Тема 2.9. Паяние, лужение
Паяние деталей. Приёмы лужения
Тема 2.10. Склеивание
Лабораторно — практическое занятие №1
Тема: Рациональная организация рабочего места.
Цель работы: Ознакомить обучающихся с рациональной организацией рабочего места слесаря.
Оборудование: одноместный слесарный верстак.
- Ю. Т. Чумаченко Материаловедение и слесарное дело: учебное пособие.-Изд.5-е – ростов н/Дону: Феникс, 2010. – 395с.
- Плакаты.
1.Что называется рабочим местом слесаря?
2.Перечислить основные условия безопасной работы при выполнении слесарных работ.
Порядок выполнения работы
1. Рассмотреть устройство слесарного верстака.
2. Рассмотреть устройство слесарных тисков.
3. Проверить, соответствует ли верстак вашему росту.
4. Перечислить составные части верстака.
Лабораторно — практическое занятие №2
Тема : Метрологическая поверка средств измерений. Измерение температуры и давления.
Цель работы : Ознакомиться с важнейшими свойствами средств измерения и контроля.
1.Иванов И.А. Метрология, стандартизация и сертификация на транспорте.-3-е изд. стер.-М.: Издательский центр «Академия»,2012. – 336с.
2.Макиенко Н.И. Слесарное дело и основы материаловедения. М.: Высшая школа.
- Изучить метрологические характеристики средств измерения (1.стр.72-91).
- Ответить на вопросы:
*что такое метрологическая характеристика средств измерения?
*что понимают под измерением;
* перечислить 4 группы на которые подразделяются по методу измерения измерительные средства (2.стр.114);
* что такое погрешность измерения?
*что характеризует точность измерения?
*что влияет на точность измерения?
* перечислить основные причины, понижающие точность измерения;
* как можно добиться повышения точности измерения?
* перечислить инструменты с непосредственным отсчетом измеряемого размера;
* чем измеряют температуру и давление, в каких единицах?
Лабораторно – практическое занятие №3
Тема : Работа с использованием штангенинструментов.
Цель работы: освоение приемов применения штангенциркуля для определения размеров деталей и проверка соответствия этих размеров заданным на эскизе или чертеже, т.е. определение годности контролируемых деталей.
Задание: изучить конструкцию штангенциркуля, рассмотреть порядок отсчета показаний и определить результаты измерений по шкалам его штанги и нониуса, освоить приемы измерения размеров детали разных форм.
Провести измерения на контролируемой детали и оценить ее годность.
Выполнить отчет в письменном виде.
Материальное оснащение: макет штангенциркуля, штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 (ГОСТ 166-89), детали, эскизы или чертежи деталей.
Порядок проведения работы
1. Ознакомиться с правилами безопасности при выполнении работы.
2. Повторить названия элементов штангенциркуля, используя макет штангенциркуля, средства измерения (штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1) и учебник по предмету «Допуски и технические измерения».
3. Рассмотреть порядок отсчета показаний штангенциркуля.
4. Определить годность выданного инструмента для проведения контроля размеров изделия.
5. Изучить эскиз или чертеж.
6. Выполнить измерения размеров имеющейся детали и записать результаты измерений.
7. Оценить годность контролируемой детали.
8. Составить отчет.
Для контроля размеров детали используется штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 (рис.3.1), диапазон измерения которого от 0,1 до 125 мм. Штангенциркуль состоит из штанги 5 , на которой нанесена шкала с ценой деления 1мм. По штанге передвигается рамка 3 со вспомогательной шкалой 7 нониуса, которая позволяет отсчитывать доли деления шкалы штанги. Цена деления шкалы нониуса у рассматриваемого штангенциркуля 0,1мм. Штангенциркуль снабжен губками 8 для наружных измерений и 1 для внутренних измерений, а также зажимным винтом 2 .
К рамке 3 нониуса прикреплена линейка 6 глубиномера и плоская пружина 4 . При измерении определяют целое число миллиметров контролируемого размера по шкале штанги, для чего отсчитывают на ней штрих, ближайший меньший к нулевому штриху нониуса. Этот штрих, указывающий на целое число миллиметров
контролируемого размера детали, необходимо запомнить и далее, если требуется, определить десятые доли миллиметра по шкале нониуса. Для этого отсчитывают на шкале нониуса штрих, совпадающий со штрихом штанги, запоминают число делений от его нулевого нулевого штриха и умножают на цену деления шкалы нониуса. Результат измерения вычисляют, суммируя целое число миллиметров и десятые доли миллиметра.
Детали, подлежащие измерению, могут быть разными. С использованием указанного средства измерения допускается контроль деталей типа тел вращения или тел, ограниченных поверхностями. Примеры таких деталей занесены в таблицы (3.2 и 3.3).
Необходимо, чтобы требования к точности измерений могли быть проконтролированы используемым средством измерения.
Таблица 3.2 Допуск и предельные размеры измеряемой детали типа «вал»
Предельный размер, мм
Таблица 3.3 Допуск и предельные размеры измеряемой детали, ограниченной плоскостями
Предельный размер, мм
При изучении эскиза детали, предполагаемой к измерению, необходимо определить допуск на размеры, указанные на эскизе, и провести расчет наибольших и наименьших предельных размеров.
Остальные размеры детали свободные, т.е. могут иметь достаточно большую величину допуска, определяемую по специальным таблицам, и контролю не подлежат.
Подготовка к измерениям
- Тщательно протереть поверхности детали, подлежащие контролю, для удаления налипших частичек металла, например стружки.
- Протереть измерительные поверхности губок штангенциркуля.
- Проверить готовность штангенциркуля к проведению измерений, в частности проверить правильность установки на «ноль»; нулевые штрихи нониуса и штанги должны совпадать.
Внимание! Если совпадение делений отсутствует, то проводить измерение нельзя. В этом случае необходимо либо устранить неточность инструмента, либо заменить его, чтобы вновь выполнить измерения.
При проведении измерений деталь должна быть в левой руке, причем необходимо удерживать деталь недалеко от губок штангенциркуля. Одновременно
большим пальцем правой руки, которая поддерживает его штангу (шейку), необходимо перемещать рамку до плотного соприкосновения губок штангенциркуля с измеряемой поверхностью, не допуская их перекоса. Положение рамки необходимо закрепить зажимным винтом.
Для точного отсчета показаний со шкал штанги и нониуса штангенциркуль необходимо держать прямо перед глазами.
Результаты измерений требуется записать.
- Указание темы, цели работы, задания, средств измерения.
- Изображение эскиза штангенциркуля с описанием названий элементов, из которых он состоит.
- Запись порядка отсчета показаний со шкал штанги и нониуса и определение результатов измерения.
- Изображение эскиза измеряемой детали с указанием размеров.
- Запись данных, полученных при изучении чертежа или эскиза измеряемой детали.
- Запись результатов измерений.
- Заключение о годности контролируемой детали:
- деталь считается годной, если действительный размер детали меньше наибольшего предельного размера, больше наименьшего предельного размера или равен им. (действительные размеры детали типа «вал», контроль которых проводился в ЛПР№3, удовлетворяют условию годности. На основании этого деталь признается годной).
Практическая работа №4
Тема: Измерение размеров деталей гладким микрометром.
Цель работы: освоение приемов использования гладких микрометров для измерения размеров деталей и проверка соответствия этих размеров заданным на эскизе или чертеже, т.е. определение годности контролируемых деталей.
Задание: изучить конструкцию гладкого микрометра, рассмотреть порядок отсчета показаний и определения результатов измерения по шкалам его стебля и барабана. Освоить приемы измерения размеров деталей разных форм,
провести измерения на контролируемой детали и оценить ее годность.
Выполнить отчет в письменном виде.
Материальное оснащение: макет гладкого микрометра, микрометр МК 0-25, детали, эскизы или чертежи деталей.
Порядок проведения работы
1. Ознакомиться с правилами безопасности при выполнении работ.
2. Повторить названия элементов гладкого микрометра, используя укрупненный макет микрометра, средство измерения (гладкий микрометр) и учебник по предмету
«Допуски и технические измерения».
3. Рассмотреть порядок отсчета показаний гладкого микрометра.
4. Определить годность выданного инструмента для проведения контроля размеров изделия.
5. Изучить эскиз или чертеж.
6. Выполнить измерения размеров имеющейся детали и записать результаты измерений.
7. Оценить годность контролируемой детали.
8. Составить отчет.
Микрометр – инструмент, с помощью которого производят измерения с точностью до 0,001 мм.
В состав микрометра входит скоба с пяткой, микрометрический винт с шагом 0,5 мм и стопор. Микрометрический винт состоит из стебля, барабана и головки.
Продольная шкала , нанесенная на стебель, разделена риской на основную и вспомогательную так, что расстояние между рисками двух шкал составляет 0,5мм. Окружность барабана разделена на 50 равных делений. Поворот барабана на одно деление дает перемещение микрометрического винта на 0,01мм.
Трещотка, которой снабжена головка, позволяет передавать на микрометрический винт постоянное усилие. В случае, когда микрометрический винт упирается в пятку, торец барабана должен совместиться с нулевым делением
основной продольной шкалы. При этом нулевое деление круговой шкалы на
барабане должно совпадать с продольной риской основной шкалы.
Детали, подлежащие измерению, могут быть разными. С использованием указанного средства измерения допускается контроль деталей типа тел вращения или тел, ограниченных поверхностями. Необходимо, чтобы требования к точности измерений могли быть проконтролированы используемым средством измерения.
Подготовка к измерениям
1.Тщательно протереть поверхности детали, подлежащие контролю, для удаления налипших частичек металла, например стружки.
2.Проверить готовность микрометра к проведению измерений, в частности проверить правильность установки на «ноль»; нулевые штрихи стебля и барабана должны совпадать.
Внимание! Если совпадение делений отсутствует, то проводить измерение нельзя. В этом случае необходимо либо устранить неточность инструмента, либо заменить его, чтобы вновь выполнить измерения.
Подготовка к измерениям
1.Тщательно протереть поверхности детали, подлежащие контролю, для удаления налипших частичек металла, например стружки.
2.Проверить готовность микрометра к проведению измерений, в частности проверить правильность установки на «ноль»; нулевые штрихи стебля и барабана должны совпадать.
Внимание! Если совпадение делений отсутствует, то проводить измерение нельзя. В этом случае необходимо либо устранить неточность инструмента, либо заменить его, чтобы вновь выполнить измерения.
Перед измерением устанавливают микрометр на размер несколько больше проверяемого, затем микрометр берут левой рукой за скобу 7, а измеряемую деталь помещают между пяткой 1 и торцом микрометрического винта 6. Плавно вращая трещотку 4, прижимают торцом микрометрического винта деталь к пятке до тех пор, пока трещотка не начнет провертываться и пощелкивать.
При измерении диаметра цилиндрической детали линия измерения должна быть перпендикулярна образующей и проходить через центр.
При чтении показаний микрометра целые миллиметры отсчитывают по краю скоса барабана по нижней шкале, полумиллиметры – по числу делений верхней шкалы стебля. Сотые доли миллиметра определяют по конической части барабана по порядковому номеру (не считая нулевого) штриха барабана, совпадающего с продольным штрихом стебля.
При чтении показаний микрометр держат прямо перед глазами.
- Указание темы, цели работы, задания, средств измерения.
- Изображение эскиза микрометра с описанием названий элементов, из которых он состоит.
- Запись порядка отсчета показаний со шкал стебля и барабана и определение результатов измерения.
- Изображение эскиза измеряемой детали с указанием размеров.
- Запись данных, полученных при изучении чертежа или эскиза измеряемой детали.
- Запись результатов измерений.
Практическая работа №5
Тема: Работа с использованием щупов, резьбомеров и угломеров. .
Цель работы: освоение приемов использования щупов, резьбомеров и угломеров для проверки профилей деталей.
Задание: изучить конструкцию прикладных инструментов.
Материальное оснащение: щупы, резьбомеры, угломеры.
Порядок проведения работы
- Ознакомиться с прикладными инструментами (шаблонами), их устройством и принципами замеров.
Для проверки сложных профилей применяются шаблоны. Они могут иметь разнообразную форму, которая зависит от формы проверяемой детали.
Резьбомер предназначен для проверки и определения шага резьбы на болтах, гайках и других деталях. Он представляет собой набор стальных пластинок – резьбовых шаблонов с профилями зуба, соответствующими профилями стандартных видов метрической или дюймовой резьбы.
Для проверки резьбы прикладывают последовательно шаблоны резьбомера до тех пор, пока не будет найден шаблон, зубья которого точно совпадают с резьбой детали на просвет.
Щупы предназначены для измерения величины зазоров между деталями
(например, тепловых зазоров в газораспределительном механизме двигателя). Они представляют собой набор заключенных в обойму стальных, точно обработанных пластинок различной толщины. На каждой пластинке указана ее толщина в миллиметрах.
Угломеры следующих типов: УН – для измерения наружных и внутренних, УМ — для измерения наружных углов.
При измерении угломер накладывают на проверяемую деталь так, чтобы линейки были совмещены со сторонами измеряемого угла. Прижимая слегка правой рукой деталь к измерительной поверхности линейки основания, перемещают деталь постепенно, уменьшая просвет до полного соприкосновения. После этого (если нет просвета) фиксируют положение стопором и читают показание. Целое число градусов отсчитывают по шкале основания слева направо нулевым штрихом нониуса, а по шкале нониуса – минуты.
Подготовка к измерениям
1.Тщательно протереть поверхности детали, подлежащие контролю, для удаления налипших частичек металла, например стружки.
2.Проверить готовность угломера к проведению измерений, в частности проверить правильность установки на «ноль»; нулевые штрихи основания и нониуса должны совпадать.
3. Углы меньше 90 0 измерять угломером с применением угольника, углы больше 90 0 – без угольника.
Внимание! Если совпадение делений отсутствует, то проводить измерение нельзя. В этом случае необходимо либо устранить неточность инструмента, либо заменить его, чтобы вновь выполнить измерения.
2.Определить величину угла.
Установить сектор угломера в такое положение, чтобы угол между линейкой и гранью угольника был несколько больше измеряемого угла детали.
Приложить одну грань измеряемого угла детали к линейке угломера, передвинуть сектор так, чтобы между сторонами измерения угла и измерительными поверхностями угломера был равномерный просвет. Закрепить сектор стопором (рис.4).
Целое число градусов отсчитать по шкале угломера до нулевого деления нониуса.
Определить, какое деление нониуса совпало с одним из делений шкалы.
Умножив количество промежутков между нулевым делением нониуса и совпавшим делением на величину точности измерения угломером, определить количество минут.
- Указание темы, цели работы, задания, средств измерения.
- Изображение эскиза угломера с описанием названий элементов, из которых он состоит.
- Запись порядка отсчета показаний со шкалы угломера и определение результатов измерения.
- Изображение эскиза измеряемой детали с указанием размеров.
- Запись результатов измерений.
Практическая работа №6
Тема : Линейные размеры, отклонения и допуски линейных размеров
Цель работы: Научиться определять годность детали, зная номинальный размер и его предельные отклонения.
Материалы и оборудование: — методические указания по выполнению данной практической работы, линейка, миллиметровая бумага.
При изготовлении любого изделия рабочий всегда пользуется чертежом, на котором обозначены все линейные и угловые размеры этого изделия. Линейный размер – это числовое значение линейной величины, (диаметра, длины) в выбранных единицах измерения. По принятой метрической системе линейные размеры на чертежах проставляются в миллиметрах (мм).
Линейные размеры делятся на номинальные , действительные и предельные. Размер, полученный конструктором при проектировании машины в результате расчётов (на прочность, жёсткость, износостойкость) или с учётом различных конструктивных, технологических и эксплуатационных соображений, называется номинальным.
Номинальные размеры могут быть как целыми, так и дробными числами. Однако, конструктор не должен любой размер, полученный им при расчёте, принимать за номинальный и проставлять на чертеже. В противном случае для получения, например, отверстий потребовалось бы изготовить свёрла и развёртки для каждого проставленного размера, что экономически нецелесообразно. Поэтому, чтобы уменьшить разнообразие назначаемых конструктором номинальных линейных размеров, а следовательно, уменьшить номенклатуру режущего и измерительного инструмента, типоразмеров изделий и запасных частей к ним и т.п.,
установлено обязательное применение так называемых нормальных линейных размеров. Это значит, что на чертеже в качестве номинального размера указывается расчётный размер, округлённый до ближайшего значения из установленного ряда нормальных линейных размеров.
Размер, полученный в результате обработки детали, обязательно будет отличаться от номинального, но ведь значение этого размера становится известным лишь в результате измерений, а оно в свою очередь, также может осуществляться с различной погрешностью. Поэтому в дальнейшем, имея в виду изготовленную деталь, мы будем говорить о действительном размере – размере, установленном с допустимой погрешностью.
Чтобы действительный размер обеспечивал функциональную годность детали, конструктор, исходя из целого ряда факторов, выясняет, какова возможная величина погрешностей размера при котором изделие будет полностью соответствовать своему назначению. Так после расчёта номинального размера устанавливаются два предельных размера — наибольший и наименьший.
Однако задавать на чертеже два размера неудобно, поэтому в дополнение к номинальному размеру на чертеже проставляют его предельные отклонения – верхнее и нижнее. Верхнее предельное отклонение – это алгебраическая разность между предельным и номинальными размерами. Нижнее предельное отклонение – это алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.
Отклонения всегда имеют знак (+) или ( — ).
Алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами называется действительным отклонением.
Т.е., в дополнение к ранее сказанному номинальный размер можно определить как размер, относительно которого определяются предельные размеры и который служит началом отчёта всех отклонений, как предельных (верхнего и нижнего), так и действительного. Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или алгебраическая разность между верхним и нижним предельными отклонениями характеризует точность, с которой должен быть выполнен размер при изготовлении детали и называется допуском. Допуск в отличие от отклонений знака не имеет.
Допуск можно подсчитать как разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или как алгебраическую разность между верхним и нижним предельными обозначениями.
Рассмотренные понятия – номинальный размер, предельные отклонения, предельные размеры, допуск – можно представить графически. Однако изобразить отклонения и допуск в одном масштабе с размерами детали практически невозможно. Поэтому выполняют схемы с указанием только предельных отклонений в принятом масштабе.
Построение схемы начинают с проведения нулевой линии – горизонтальной линии, соответствующей номинальному размеру, от которой откладываются предельные отклонения размеров (верх со знаком (+) , низ со знаком (-).
Зона, заключённая между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему предельным отклонениям, называются полем допуска . Поле допуска отличается от допуска тем, что оно определяет не только величину, но и его положение относительно номинального размера.
Действительный размер, т.е. размер установленный измерением, будет годным, если он окажется не больше наибольшего предельного и не меньше наименьшего предельного размера или равен им. Это и есть условия годности действительного размера.
Для удобства и упрощения оперирования данными чертежа всё многообразие конкретных элементов деталей принято сводить к двум элементам. Наружные (охватываемые) элементы мы в дальнейшем будем называть валом , а внутренние (охватывающие) – отверстием.
В технической литературе номинальный, наибольший предельный и действительный размеры вала и допуск вала обозначаются соответственно d, d max,
d min , d q , Т d , аналогичные размеры и допуск отверстия – D, D max , D min , D q , Т d.
Введение терминов «вал» и «отверстие» позволяет уточнить сформулированное выше условие годности действительного размера.
Т.о., окончательно условие годности размера формулируется так: если действительный размер окажется между наибольшим и наименьшим предельными размерами или равен любому из них, то размер годен.
Для внутреннего элемента детали (отверстия): если действительный размер окажется меньше предельного размера
если действительный размер окажется больше предельного размера
- брак неисправимый (окончательный).
Для наружного элемента детали (вала):
если действительный размер окажется больше наибольшего предельного размера
если действительный размер окажется меньше наименьшего предельного размера – брак неисправимый (окончательный).
Источник статьи: http://nsportal.ru/npo-spo/transportnye-sredstva/library/2017/09/29/fond-otsenochnyh-sredstv-po-ustroystvu